
Если брать наш 15с65нж – многие думают, будто марка стали решает все проблемы. На деле же даже у этой проверенной марки есть подводные камни, которые всплывают только при монтаже в реальных условиях.
Работаю с такими задвижками лет десять, и до сих пор встречаю проекты, где их ставят 'на всякий случай'. Хотя если разобраться – клапан запорный фланцевый 15с65нж создавался для средних нагрузок, не для экстремальных параметров. Помню, на ТЭЦ-23 пытались ставить его на пар 100 атмосфер – через месяц седло повело.
Коллеги из ООО Хэбэй Гаои Клапан как-то делились наблюдениями: их клиенты часто путают термообработку этой марки. Вроде бы легированная сталь, но без нормального отпуска начинает крошиться при циклических нагрузках. Проверяли на стенде – при +450°C ресурс падает на 40%.
Сейчас многие производители экономят на толщине стенки корпуса. Брали образцы с трех заводов – у всех разная герия фланцев. И это при том, что по ГОСТу должны быть одинаковые приварные фланцы.
Самая частая проблема – неравномерная затяжка шпилек. Видел, как на нефтепроводе в ХМАО перетянули диагональные шпильки – через сутки появилась течь по фланцу. Пришлось останавливать ветку на ремонт.
Еще момент – уплотнительные поверхности. Некоторые монтажники до сих пор пытаются ставить паронит без графитовой пропитки. А потом удивляются, почему прокладка 'плывет' после первых тепловых циклов.
Кстати, про фланцевый соединение – если брать продукцию ООО Хэбэй Гаои Клапан, у них фланцы идут с защитным покрытием. Но его легко повредить при транспортировке, мы всегда дополнительно проверяем геометрию перед установкой.
На химическом производстве в Дзержинске ставили такие задвижки на слабые кислоты. Через полгода начались проблемы с шпинделем – оказалось, защитное покрытие было не сплошным. Теперь всегда требуем акты проверки.
Температурные расширения – отдельная тема. При монтаже на трубопроводах отопления нужно оставлять зазор, но не более 1.5 мм. Иначе при прогреве фланцы начинает 'вести'.
Запорный элемент из 15с65нж иногда заедает после длительного простоя. Разработали свою методику – перед запуском делаем 2-3 пробных закрытия с контролем усилия. Если видим скачки – сразу разбираем.
С заменой седла в полевых условиях есть нюансы. Если производитель не предусмотрел съемное седло – ремонт превращается в кошмар. Приходится фрезеровать по месту, а это всегда риск повредить корпус.
Уплотнительные поверхности лучше восстанавливать наплавкой, а не шлифовкой. Иначе уменьшается толщина стенки – снижается рабочий ресурс. Проверяли на партии от Хэбэй Гаои – после трех шлифовок начинает течь при испытаниях.
Сальниковая набивка – многие до сих пор используют асбест, хотя для этой марки стали лучше графитовые уплотнения. Особенно если среда с перепадами температур.
При приемке всегда смотрим не только паспорт, но и маркировку на корпусе. Было дело – прислали партию где вроде бы все документы в порядке, а на самом изделии маркировка выполнена лазером вместо клеймения. Это повод для более тщательной проверки.
Гидроиспытания – обязательно с контролем времени выдержки. Некоторые поставщики сокращают время испытаний до 1 минуты вместо положенных 3. Потом на объекте появляются скрытые дефекты.
Особое внимание – качество обработки запорный клапан по посадочным поверхностям. Если есть риски глубже 0.01 мм – это брак, хоть в некоторых каталогах и пишут про 0.05 мм.
Сейчас многие переходят на более современные марки сталей, но для стандартных технологических линий 15с65нж еще лет десять будет актуален. Главное – понимать его реальные возможности, а не следовать устаревшим инструкциям.
На новых проектах стараемся предусмотреть возможность замены на аналоги с улучшенными характеристиками. Но для текущего ремонта – этот вариант пока оптимален по соотношению цена/качество.
Коллеги из Китая, включая ООО Хэбэй Гаои Клапан, постепенно улучшают технологию литья для этой марки. В последних партиях заметно меньше раковин в критических сечениях.